2014 haben die Hobbyholzwürmer für Peter und Lia ein neues Rankgerüst gebaut. Mittlerweile ist es wieder bewachsen. Bei einer Grillfeier entstand dieses Frühlingsfoto bei dem die Berankung blüht.
Das Rankgerüst mit Bewuchs
Übrigens wäre das Gerüst noch stärker bewachsen, wenn Peter es nicht kürzlich zurück geschnitten hätte.
Da im Moment der Bau von Absauganlagen läuft, bauten Thomas und ich Lüfterräder. Teil der Arbeit war es, den Flansch für die Welle zu überdrehen, damit er möglichst wenig Seitenschlag hat. Das hat offensichtlich erstaunlich gut funktioniert.
Im Bild unten sieht man, dass der Lüfterrotor nur acht Zehntel Seitenschlag am äußersten Rand hat. Und wir sprechen hier immerhin von 35 cm Rotordurchmesser.
Das Lüfterrad hat acht Zehntel Seitenschlag
Der Seitenschlag hängt auch mit dem Material zusammen. Die Bodenplatte ist nicht perfekt eben. Daher “tanzt” der Zeiger wenn man den Rotor langsam dreht. Außerdem sind der höchste und tiefste Punkt nicht genau gegenüber.
Der Höhenschlag ist ein etwas unrühmlicheres Thema. Er ist mit 1,2 mm noch im akzeptablen Bereich. Allerdings hätte er deutlich besser ausfallen können, wenn ich beim Bohren des Lochs für die Welle noch etwas sorgfältiger gewesen wäre.
Zwölf Zehntel Höhenschlag sind noch akzeptabel
Hier noch ein kurzer Nachtrag zu unserem hölzernen Radiallüfter. Nachdem wir die Lüfterblätter an der Bandsäge geschnitten hatten, klebten wir sie auf die untere Lüfterplatte.
Die Lüfterblatter des Radiallüfters sind mit Weißleim aufgeklebt
Danach hatten wir darüber gegrübelt, wie wir die Deckplatte zentrisch aufkleben. Zentrierung über die Achse kam nicht in Frage, da die obere Platte ein großes Loch als Lufteinlass hat.
Wer sich noch an seinen Geometrieunterricht erinnert, der weiß, dass ein Kreis durch drei Punkte definiert werden kann. Zwei davon waren in unserem Fall 90° Winkellehren, für den dritten reicht es, wenn man die Mitten auf die gleiche Seite der Winkellehren bringt.
Das Ergebnis sieht man unten. Wenn man davon ausgeht, dass die Deckel exakt gleich groß sind und man sie in Deckung bringt, dann müssen sie übereinander zentriert sein.
Rechte Winkel zentrieren die zwei Deckel dank identischem Radius
Thomas und ich bauen derzeit an zwei Staubabsaugungsanlagen nach dem Vorbild von Matthias Wandels “Small Dust Collector”. Wir haben uns jeweils einen Plan im Web-Shop von Matthias gekauft. Da wir allerdings andere Motoren, Fangeimer und Filter verwenden, bleiben heftige Modifikationen nicht aus.
Gestern wurde der Impeller (Lüfterrotor) und der Wellenaufsatz, der ihn mit der Motorwelle verbindet fertig. Das erlaubte uns einen ersten Testlauf.
Der Wellenaufsatz ist außen mit einer Lochsäge und innen mit einem zum Wellendurchmesser passenden Forstnerbohrer gemacht. Stichsäge und Schlüsselfeile sorgen dafür, dass die Nase auf der Welle in exakt den Flansch passt.
Obwohl wir mit der Standbohrmaschine gearbeitet haben, hatte der Aufsatz einen sichtbaren Schlag. In der nachfolgenden Abbildung sieht man, wie wir den Aufsatz direkt auf der Welle überdreht haben.
Damit später der Rotor rund läuft, empfiehlt es sich, die Front des Montageflanschs zu überdrehen.
Achtung: Bitte beim Nachmachen darauf achten, dass die Welle weit genug zurücksteht und man auf der Seite schneidet, wo der Aufsatz abwärts dreht. Sonst leidet der Stechbeitel und gefährlich ist das auch.
Danach lief der Aufsatz mit kaum noch merklichen Schlag. Damit war alles für die Montage des Impellers vorbereitet.
Die Metallplatte ist zentral mit der Motorwelle und mit vier Schrauben mit dem Wellenaufsatz verbunden.
Der Impeller wird durch eine Metallplatte mit vier Schrauben am Wellenaufsatz befestigt. Die Platte wird zentral mit einer M8-Schraube an der Welle fixiert. Die rote Markierung sorgt dafür, dass die Platte sich wieder korrekt einsetzen lässt wenn man sie mal lösen muss.
1kW-Motor und 35 cm x 5 cm-Impeller sehen beeindruckend aus.
Thomas hat für seinen Werkstattsauger eine Thien Baffle als erste Staubfangstufe gewählt. Die funktionierte einwandfrei — bis sie verstopfte und Unterdruck den Eimer sprengte. Es war ein transparenter Mischeimer vom gleichen Typ, der mir auch schon einmal um die Ohren geflogen ist.
Wieder war eine klare Sollbruchstelle der Auslöser, wenn auch nicht die Ursache.
Der Eimer riss an den Ecken der aufgesetzten Absaugstutzenfassung.
Auf dem Bild kann man deutlich erkennen, dass die Risse von den Ecken des MDF-Bretts ausgehen. Dort war die Belastung am größten, als sich der Separator bei Vestopfung durch den Unterdruck zusammen zog. Allerdings muss man klar sagen, dass der Eimer der eigentliche Schuldige ist, er hält einfach keine Knicke aus. Zu dünn, zu spröde. Der wichtigste Tipp für den Nachbau ist daher, Eimer mit ordentlicher Wandstärke einzusetzen oder gleich etwas aus Holz zu bauen.
Die Herausforderung: Zwei Absauggebläse bauen im Stil von Matthias Wandel. Thomas und ich haben jeweils den Bauplan gekauft. Da wir stärkere Motoren als den aus dem auf Ebay ersteigert haben, haben wir das Lüfterrad allerdings höher gebaut.
Dafür brauchen wir unter anderem 24 Lüfterflügel. Jeder Lüfterflügel ist annähernd ein Viertel-Kreissegment. Da die Segmente aus Materialersparnis übereinander gestapelt ausgeschnitten werden, werden sie zu den Rändern hin jedoch schmäler.
Während Matthias die Flügel nach einer aufgeklebten Vorlage frei Hand gesägt hat, haben Thomas und ich das mit einer primitiven Vorrichtung erledigt. Das hat den Vorteil, dass es auch mit einer eher kurvenunfreudigen Bandsäge wie meiner ordentliche Ergebnisse erzielt. Außerdem geht es ganz fix.
Als erstes hat Thomas in seiner Werkstatt einen Block aus Ahorn abgerichtet und auf 40 mm Dicke gehobelt. Unsere Lüfterflügel sind damit 5 mm höher als im Original, sodass wir den stärkeren Motor sinnvoll ausnutzen.
Eine Lochrasterplatine im 1/5-Zoll-Raster dient als Abkörnvorlage
Dann haben wir das Werkstück auf meiner Bosch GTS10 XC Breite gebracht. Mit dem Streichmaß haben wir die Mitte in Längsrichtung angerissen und anschließend mit Hilfe einer Lochrasterplatine und Nägeln äquidistante Löcher entlang der Linie abgekörnt.
Tipp: je gerader die Nägel eingeschlagen werden, desto exakter sitzen die Löcher auf der Linie.
Die abgekörnten Löcher werden mit einem 2,5 mm Bohrer gebohrt.
Anschließend haben wir die Löcher mit einem 2,5 mm Bohrer 20 mm tief an der Tischbohrmaschine gebohrt. Sinn der Aktion ist, dass die Löcher später auf einen etwas dünneren Nagel gesetzt werden, der als Drehpunkt dient. Das erste Loch muss von beiden schmalen Seiten des Balken mindestens den Schnittradius eines Lüfterrads entfernt sein. Man kann dann später von beiden Seiten Lüfterschaufeln abschneiden.
Als nächstes bauten wir eine simple Vorrichtung um die Lüfterblätter gleichmäßig zu schneiden. Ein dünnes Sperrholzbrett, ein Nagel und zwei kleine Zwingen sind alles, was es dazu bedarf.
Viel einfacher geht eine Kreisschneidevorrichtung für die Bandsäge nicht.
Dabei muss der Abstand zwischen Nagelspitze und rechter Seite des Sägeblatts dem gewünschten Radius entsprechen. In unserem Fall waren das 81 mm.
Der Aussenradius ist gleich der Distanz zwischen Nagelspitze und Sägeblatt.
Der Rest der Arbeit ist repetitiv:
Jedes Mal wenn das Werkstück um ein Loch weiter versetzt wird, erhält man eine neue Scheibe.
Damit hatten wir sehr schnell die notwendigen 24 Lüfterflügel zusammen, plus ein paar Flügel extra als Reserve, sollte bei der weiteren Bearbeitung etwas schief gehen.
Hier sieht man die entstandenen Einzelteile: konvexe Außenstücke (Abfall), die Lüfterblätter und das Mittelstück mit den Löchern (Abfall)
Was ist das beste Geburtstagsgeschenk eines Hobbyschreiners an den anderen? Na klar, ein Werkzeugunikat aus eigener Herstellung. Aus Thomas’ Werkstatt stammt dieser Schonhammer, der neben seiner stylischen Optik auch noch verborgene Qualitäten hat: Im Inneren des Hammers sorgen bewegliche Massen für Rückschlagfreiheit Dank Massenträgheit!
Der Originalentwurf ist ein Dead-blow mallet aus dem Wood Magazine.
Dank der frei beweglichen Füllung ist der Schonhammer rückschlagfrei.
Ein Sandwich aus Ahorn und Buche sorgt für den eleganten Ralley-Streifen, Wildleder schont das Werkstück. Damit lassen sich Positionierarbeiten präzise und ohne Beschädigung des Werkstücks erledigen.
Fast zu schön zum Benutzen. Aber nur fast — gutes Werkzeug wird durch Nutzung geadelt.
Danke Thomas!
Nussknacker im Eichhörnchenformat (Originalplan: Toom-Baumarkt)
Was tut der ordentliche Holzwurm, wenn er jede Menge Walnüsse geschenkt bekommt, aber keinen Nussknacker hat.
Er recherchiert, findet einen Bauplan für einen witzigen Eichhörnchennussknacker auf der Webseite des Toom-Baumarkts und pimpt das Projekt bis es gehobenen Hobbyschreiner-Ansprüchen gerecht wird.
Meine ersten Wasserschleifversuche habe ich damals an meinen billigen No-Name-Stecheisen druchgeführt. Nachdem ich kürzlich die Hobelmesser meiner No. 5 und No. 7 Hobel geschliffen habe, war ich ausgesprochen glücklich, dass ich mir vorher einen 240 / 800 Kombistein besorgt habe. Besonders der grobe Teil war eine weise Investition.
Das hätte auf meinem 1000 / 6000 Stein ewig gedauert. Waren so aber immer noch mehr als zwei Stunden in Summe.
Ich frage mich, warum das bei den Jungs in den You-Tube-Videos immer so schnell geht. Vermutlich haben die bessere Hobelmesser, die nicht aussehen als wären im Werk nur mit einer Trennscheibe aus einem Vollmaterial herausgeschnitten.
Die Led-Bahnen sind parallel geschaltet und sind in Summe sehr hell.
Ich hatte nur einen Vormittag lang Zeit um meiner Frau aus den LED-Streifen, die sie gekauft hatte eine LED-Schreibtischlampe für die Montage unter einem Regalbrett zu bauen.
In Anbetracht der Bauzeit und geschätzten Gesamtkosten für das Projekt um die €25 bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden.