Erbhobel

Dieses Wochenende stand ein Besuch bei meinen Eltern an. Mein Vater hat tief vergraben in einer Werkbankschublade zwei alte Holzhobel aufbewahrt, die er selbst nicht mehr benutzt. Die habe ich jetzt zu treuen Händen erhalten.
Leider waren die Keile noch auf Spannung, deshalb hat einer der beiden Hobelkörper den typischen Spannungsriss an der Brücke.

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Hobel mit gerissenem Körper

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Vorderzange an Werkbank nachrüsten

Für die Werkbank auf der Hobbyholzwürmer Projektseite habe ich kürzlich eine Vorderzange im Webshop Dieter Schmid besorgt. In diesem Beitrag zeige ich kurz, wie sich die Werkbank mit der Vorderzange aufrüsten lässt.

Tischplatte unterfüttern

Damit die Vorderzange hält, muss die Tischplatte unterfüttert werden.

Als erstes habe ich die Tischplatte unterfüttert. Es waren noch Balkenreste vom Rahmenbau übrig, die hatten natürlich die passende Höhe.

Darauf kam dann nochmal eine 18 mm Multiplex-Platte mit einer Aussparung für das Bein. Darauf habe ich die Führung der Vorderzange montiert.

Führung anbringen

Die Führung sitzt auf einer Multiplexplatte.

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Lüftergehäuse bauen

Für die neue Staubabsaugung brauchen ich neben dem Lüfter auch ein Lüftergehäuse. Ähnlich wie beim Original von Matthias Wandel haben Thomas und ich das erste in Sandwich-Bauweise gefertigt. Ob das eine gute Idee war und was man beachten sollte beschreibt dieser Artikel.

Genau wie Matthias Wandel in seinem Projekt Small Dust Collector, auf dem dieser Bau basiert haben wir das Lüftergehäuse für die Staubabsaugung aus einzelnen Holzleisten im Sandwich-Verfahren aufgebaut.

Dabei diente die aus mehreren Seiten zusammengeklebte Vorlage aus dem Bauplan, den wir gekauft hatten als Unterlage und Orientierungshilfe

Plan und Lineal helfen beim bestimmen der zu scheidenden Gehrungen

Stück für Stück werden die Teile des Gehäuses aneinander gelegt. Das Lineal hilft dabei, den Gehrungswinkel zu bestimmen.

Die Fichtenleisten haben wir aus einem alten Regal geschnitten. Alle gleich breit und astfrei. Die Maserungsrichtung ist dabei entscheidend. Wenn das Gehäuse später stabil sein soll, muss die Maserung längs der Leisten sein und die Leisten nicht zu lang. Continue reading

Verschätzt Ihr Euch auch regelmäßig beim Aufwand eines Holzwerkenprojekts?

Mir fällt in letzter Zeit immer deutlicher auf, dass ich mich beim Aufwand und noch mehr bei der Dauer meiner Holzwerkenprojekte regelmäßig nach unten verschätze.

Warum das passiert, dafür habe ich nur Mutmaßungen:

  1. Dinge, die man das erste Mal macht brauchen immer besonders lange.
  2. Wiederholende Tätigkeiten summieren sich stärker als man meint, selbst wenn jeder Schritt einfach und kurz ist.
  3.  Nachdenken dauert länger als das eigentliche Handwerk hinterher.
  4. Nachdem es ein Hobby ist, hetze ich mich nicht.

Allerdings vermute ich zusätzlich auch noch Zweckoptimismus. Ich habe zu meiner Werkstatt ca. 15 Minuten Anfahrtszeit und kann meistens nur Samstags außerhalb der Ruhezeiten an meinen Projekten arbeiten. Abends nach der Arbeit schaffe ich es praktisch nie in die Werkstatt bevor ich keinen Lärm mehr machen darf. Vermutlich führt das dazu, dass ich mir immer wieder sage, ich muss aus der Zeit das beste machen.

Verschätzt Ihr Euch auch oft beim Projektaufwand? Wenn ja, woran liegt’s?

Das bewachsene Rankgerüst

2014 haben die Hobbyholzwürmer für Peter und Lia ein neues Rankgerüst gebaut. Mittlerweile ist es wieder bewachsen. Bei einer Grillfeier entstand dieses Frühlingsfoto bei dem die Berankung blüht.

Rankgerüst bewachsen

Das Rankgerüst mit Bewuchs

Übrigens wäre das Gerüst noch stärker bewachsen, wenn Peter es nicht kürzlich zurück geschnitten hätte.

Luefterrad für Staubabsaugung – Präzision

Da im Moment der Bau von Absauganlagen läuft, bauten Thomas und ich Lüfterräder. Teil der Arbeit war es, den Flansch für die Welle zu überdrehen, damit er möglichst wenig Seitenschlag hat. Das hat offensichtlich erstaunlich gut funktioniert.

Im Bild unten sieht man, dass der Lüfterrotor nur acht Zehntel Seitenschlag am äußersten Rand hat. Und wir sprechen hier immerhin von 35 cm Rotordurchmesser.

Seitenschlag des Lüfterrads

Das Lüfterrad hat acht Zehntel Seitenschlag

Der Seitenschlag hängt auch mit dem Material zusammen. Die Bodenplatte ist nicht perfekt eben. Daher “tanzt” der Zeiger wenn man den Rotor langsam dreht. Außerdem sind der höchste und tiefste Punkt nicht genau gegenüber.

Der Höhenschlag ist ein etwas unrühmlicheres Thema. Er ist mit 1,2 mm noch im akzeptablen Bereich. Allerdings hätte er deutlich besser ausfallen können, wenn ich beim Bohren des Lochs für die Welle noch etwas sorgfältiger gewesen wäre.

Höhenschlag des Lüfterrads

Zwölf Zehntel Höhenschlag sind noch akzeptabel

Radiallüfter aus Holz zusammenbauen

Hier noch ein kurzer Nachtrag zu unserem hölzernen Radiallüfter. Nachdem wir die Lüfterblätter an der Bandsäge geschnitten hatten, klebten wir sie auf die untere Lüfterplatte.

Lüfterrad - Innenansicht

Die Lüfterblatter des Radiallüfters sind mit Weißleim aufgeklebt

Danach hatten wir darüber gegrübelt, wie wir die Deckplatte zentrisch aufkleben. Zentrierung über die Achse kam nicht in Frage, da die obere Platte ein großes Loch als Lufteinlass hat.

Wer sich noch an seinen Geometrieunterricht erinnert, der weiß, dass ein Kreis durch drei Punkte definiert werden kann. Zwei davon waren in unserem Fall 90° Winkellehren, für den dritten reicht es, wenn man die Mitten auf die gleiche Seite der Winkellehren bringt.

Das Ergebnis sieht man unten. Wenn man davon ausgeht, dass die Deckel exakt gleich groß sind und man sie in Deckung bringt, dann müssen sie übereinander zentriert sein.

Lüfterdeckel zentrieren

Rechte Winkel zentrieren die zwei Deckel dank identischem Radius

Lüfterrotor für Absaugung montieren

Thomas und ich bauen derzeit an zwei Staubabsaugungsanlagen nach dem Vorbild von Matthias Wandels “Small Dust Collector”. Wir haben uns jeweils einen Plan im Web-Shop von Matthias gekauft. Da wir allerdings andere Motoren, Fangeimer und Filter verwenden, bleiben heftige Modifikationen nicht aus.

Gestern wurde der Impeller (Lüfterrotor) und der Wellenaufsatz, der ihn mit der Motorwelle verbindet fertig. Das erlaubte uns einen ersten Testlauf.

Der Wellenaufsatz ist außen mit einer Lochsäge und innen mit einem zum Wellendurchmesser passenden Forstnerbohrer gemacht. Stichsäge und Schlüsselfeile sorgen dafür, dass die Nase auf der Welle in exakt den Flansch passt.

Obwohl wir mit der Standbohrmaschine gearbeitet haben, hatte der Aufsatz einen sichtbaren Schlag. In der nachfolgenden Abbildung sieht man, wie wir den Aufsatz direkt auf der Welle überdreht haben.

Der Flansch der Welle muss plan gedreht werden

Damit später der Rotor rund läuft, empfiehlt es sich, die Front des Montageflanschs zu überdrehen.

 

Achtung: Bitte beim Nachmachen darauf achten, dass die Welle weit genug zurücksteht und man auf der Seite schneidet, wo der Aufsatz abwärts dreht. Sonst leidet der Stechbeitel und gefährlich ist das auch.

Danach lief der Aufsatz mit kaum noch merklichen Schlag. Damit war alles für die Montage des Impellers vorbereitet.

Eine Metalplatte verbindet Impeller und Motorwelle

Die Metallplatte ist zentral mit der Motorwelle und mit vier Schrauben mit dem Wellenaufsatz verbunden.

Der Impeller wird durch eine Metallplatte mit vier Schrauben am Wellenaufsatz befestigt. Die Platte wird zentral mit einer M8-Schraube an der Welle fixiert. Die rote Markierung sorgt dafür, dass die Platte sich wieder korrekt einsetzen lässt wenn man sie mal lösen muss.

Der Impeller sitzt auf dem Motor

1kW-Motor und 35 cm x 5 cm-Impeller sehen beeindruckend aus.

Unterdruck knackt Thien Baffle

Thomas hat für seinen Werkstattsauger eine Thien Baffle als erste Staubfangstufe gewählt. Die funktionierte einwandfrei — bis sie verstopfte und Unterdruck den Eimer sprengte. Es war ein transparenter Mischeimer vom gleichen Typ, der mir auch schon einmal um die Ohren geflogen ist.

Wieder war eine klare Sollbruchstelle der Auslöser, wenn auch nicht die Ursache.

Die Ecken waren die Sollbruchstelle

Der Eimer riss an den Ecken der aufgesetzten Absaugstutzenfassung.

Auf dem Bild kann man deutlich erkennen, dass die Risse von den Ecken des MDF-Bretts ausgehen. Dort war die Belastung am größten, als sich der Separator bei Vestopfung durch den Unterdruck zusammen zog. Allerdings muss man klar sagen, dass der Eimer der eigentliche Schuldige ist, er hält einfach keine Knicke aus. Zu dünn, zu spröde. Der wichtigste Tipp für den Nachbau ist daher, Eimer mit ordentlicher Wandstärke einzusetzen oder gleich etwas aus Holz zu bauen.

Lüfterflügel auf der Bandsäge schneiden

Die Herausforderung: Zwei Absauggebläse bauen im Stil von Matthias Wandel. Thomas und ich haben jeweils den Bauplan gekauft. Da wir stärkere Motoren als den aus dem  auf Ebay ersteigert haben, haben wir das Lüfterrad allerdings höher gebaut.

Dafür brauchen wir unter anderem 24 Lüfterflügel. Jeder Lüfterflügel ist annähernd ein Viertel-Kreissegment. Da die Segmente aus Materialersparnis übereinander gestapelt ausgeschnitten werden, werden sie zu den Rändern hin jedoch schmäler.

Während Matthias die Flügel nach einer aufgeklebten Vorlage frei Hand gesägt hat, haben Thomas und ich das mit einer primitiven Vorrichtung erledigt. Das hat den Vorteil, dass es auch mit einer eher kurvenunfreudigen Bandsäge wie meiner ordentliche Ergebnisse erzielt. Außerdem geht es ganz fix.

Als erstes hat Thomas in seiner Werkstatt einen Block aus Ahorn abgerichtet und auf 40 mm Dicke gehobelt. Unsere Lüfterflügel sind damit 5 mm höher als im Original, sodass wir den stärkeren Motor sinnvoll ausnutzen.

Löcher mit Lochrasterplatine abkörnen

Eine Lochrasterplatine im 1/5-Zoll-Raster dient als Abkörnvorlage

Dann haben wir das Werkstück auf meiner Bosch GTS10 XC Breite gebracht. Mit dem Streichmaß haben wir die Mitte in Längsrichtung angerissen und anschließend mit Hilfe einer Lochrasterplatine und Nägeln äquidistante Löcher entlang der Linie abgekörnt.

Tipp: je gerader die Nägel eingeschlagen werden, desto exakter sitzen die Löcher auf der Linie.

Löcher aufbohren

Die abgekörnten Löcher werden mit einem 2,5 mm Bohrer gebohrt.

Anschließend haben wir die Löcher mit einem 2,5 mm Bohrer 20 mm tief an der Tischbohrmaschine gebohrt. Sinn der Aktion ist, dass die Löcher später auf einen etwas dünneren Nagel gesetzt werden, der als Drehpunkt dient. Das erste Loch muss von beiden schmalen Seiten des Balken mindestens den Schnittradius eines Lüfterrads entfernt sein. Man kann dann später von beiden Seiten Lüfterschaufeln abschneiden.

Als nächstes bauten wir eine simple Vorrichtung um die Lüfterblätter gleichmäßig zu schneiden. Ein dünnes Sperrholzbrett, ein Nagel und zwei kleine Zwingen sind alles, was es dazu bedarf.

Kreisschneidevorrichtung minimal

Viel einfacher geht eine Kreisschneidevorrichtung für die Bandsäge nicht.

Dabei muss der Abstand zwischen Nagelspitze und rechter Seite des Sägeblatts dem gewünschten Radius entsprechen. In unserem Fall waren das 81 mm.

r = Nagelspitze zu Sägeblatt

Der Aussenradius ist gleich der Distanz zwischen Nagelspitze und Sägeblatt.

Der Rest der Arbeit ist repetitiv:

  1. Werkstück mit dem äußersten Loch auf den Nagel setzen
  2. Eine Scheibe abschneiden
  3. Werkstück abheben
  4. Benutztes Loch markieren
  5. Werkstück auf nächstes Loch setzen
  6. wiederholen
Eine Scheibe pro Loch

Jedes Mal wenn das Werkstück um ein Loch weiter versetzt wird, erhält man eine neue Scheibe.

Damit hatten wir sehr schnell die notwendigen 24 Lüfterflügel zusammen, plus ein paar Flügel extra als Reserve, sollte bei der weiteren Bearbeitung etwas schief gehen.

Lüfterflügel und Abfallteile

Hier sieht man die entstandenen Einzelteile: konvexe Außenstücke (Abfall), die Lüfterblätter und das Mittelstück mit den Löchern (Abfall)