Die Herausforderung: Zwei Absauggebläse bauen im Stil von Matthias Wandel. Thomas und ich haben jeweils den Bauplan gekauft. Da wir stärkere Motoren als den aus dem auf Ebay ersteigert haben, haben wir das Lüfterrad allerdings höher gebaut.
Dafür brauchen wir unter anderem 24 Lüfterflügel. Jeder Lüfterflügel ist annähernd ein Viertel-Kreissegment. Da die Segmente aus Materialersparnis übereinander gestapelt ausgeschnitten werden, werden sie zu den Rändern hin jedoch schmäler.
Während Matthias die Flügel nach einer aufgeklebten Vorlage frei Hand gesägt hat, haben Thomas und ich das mit einer primitiven Vorrichtung erledigt. Das hat den Vorteil, dass es auch mit einer eher kurvenunfreudigen Bandsäge wie meiner ordentliche Ergebnisse erzielt. Außerdem geht es ganz fix.
Als erstes hat Thomas in seiner Werkstatt einen Block aus Ahorn abgerichtet und auf 40 mm Dicke gehobelt. Unsere Lüfterflügel sind damit 5 mm höher als im Original, sodass wir den stärkeren Motor sinnvoll ausnutzen.
Eine Lochrasterplatine im 1/5-Zoll-Raster dient als Abkörnvorlage
Dann haben wir das Werkstück auf meiner Bosch GTS10 XC Breite gebracht. Mit dem Streichmaß haben wir die Mitte in Längsrichtung angerissen und anschließend mit Hilfe einer Lochrasterplatine und Nägeln äquidistante Löcher entlang der Linie abgekörnt.
Tipp: je gerader die Nägel eingeschlagen werden, desto exakter sitzen die Löcher auf der Linie.
Die abgekörnten Löcher werden mit einem 2,5 mm Bohrer gebohrt.
Anschließend haben wir die Löcher mit einem 2,5 mm Bohrer 20 mm tief an der Tischbohrmaschine gebohrt. Sinn der Aktion ist, dass die Löcher später auf einen etwas dünneren Nagel gesetzt werden, der als Drehpunkt dient. Das erste Loch muss von beiden schmalen Seiten des Balken mindestens den Schnittradius eines Lüfterrads entfernt sein. Man kann dann später von beiden Seiten Lüfterschaufeln abschneiden.
Als nächstes bauten wir eine simple Vorrichtung um die Lüfterblätter gleichmäßig zu schneiden. Ein dünnes Sperrholzbrett, ein Nagel und zwei kleine Zwingen sind alles, was es dazu bedarf.
Viel einfacher geht eine Kreisschneidevorrichtung für die Bandsäge nicht.
Dabei muss der Abstand zwischen Nagelspitze und rechter Seite des Sägeblatts dem gewünschten Radius entsprechen. In unserem Fall waren das 81 mm.
Der Aussenradius ist gleich der Distanz zwischen Nagelspitze und Sägeblatt.
Der Rest der Arbeit ist repetitiv:
- Werkstück mit dem äußersten Loch auf den Nagel setzen
- Eine Scheibe abschneiden
- Werkstück abheben
- Benutztes Loch markieren
- Werkstück auf nächstes Loch setzen
- wiederholen
Jedes Mal wenn das Werkstück um ein Loch weiter versetzt wird, erhält man eine neue Scheibe.
Damit hatten wir sehr schnell die notwendigen 24 Lüfterflügel zusammen, plus ein paar Flügel extra als Reserve, sollte bei der weiteren Bearbeitung etwas schief gehen.
Hier sieht man die entstandenen Einzelteile: konvexe Außenstücke (Abfall), die Lüfterblätter und das Mittelstück mit den Löchern (Abfall)