Abrichte aus Handhobel selbst bauen

Vor ein paar Jahren habe ich mir einen elektrischen Handhobel von Skil gekauft. Nach kurzer Zeit habe ich festgestellt, dass ich ihn praktisch nicht verwende, weil mir für Kantenarbeiten ein normaler Handhobel mehr liegt.

Allerdings wollte ich schon lange eine Abrichte. Kleine Abrichten bekommt man in Deutschland praktisch keine mehr. Wenn doch, sind sie zu teuer, Schrott oder beides gleichzeitig. In meiner Not habe ich meinen Handhobel zur Abrichte umfunktioniert.

Die Idee ist nicht neu. Auf YouTube gibt es jede Menge Videos dazu. Allerdings hilft es immer zu sehen, welche Ansätze die einzelnen Bastler gewählt haben, was daran funktioniert und was nicht.

Je nachdem, welchen Hobel Ihr habt, müsst Ihr Euch entscheiden, wo Ihr ihn festmachen wollt. Meine Lektion aus meiner Konstruktion: An so vielen Punkten so fest wie möglich und wenn es geht nachjustierbar.

Ein Sicherheitsschalter ist absolute Pflicht. Der sorgt dafür, dass die Maschine nicht aus Versehen angeht, sollte man im angeschalteten Zustand den Stecker ziehen.

Auch die Schutzklappe ist eine absolutes Muss! Was Hartholz zu Spänen verarbeitet, macht auch mit Fingern kurzen Prozess.

Ich persönlich brauche nur 90° Seiten, daher habe ich mir einen verstellbaren Seitenanschlag gespart. Kann ich nur empfehlen, denn das macht die Konstruktion deutlich einfacher.

Aus alt mach neu: Tisch für Bandschleifer bauen

Tischplatte abnehmbar

Die abnehmbare Tischplatte erlaubt einen Bandwechsel ohne die Maschine auszubauen.

Eine neue Projektseite zeigt, wie man einen Tisch für einen Bandschleifer selbst baut. Damit kann man sehr gut Kanten und Außenradien schleifen.

Die Anleitung funktioniert prinzipiell für alle Maschinen. Leichte Anpassungen je nach Modell sind notwendig.

Aufpassen auf das Werkstück: so eine Schleifmaschine hat ordentlich Kraft!

Forstnerbohrer gegen Kunstbohrer

Forstnerbohrer gegen Kunstbohrer

Links: Forstnerbohrer mit Hartmetalschneiden
Rechts: No-Name Forstnerbohrer

Mit Forstnerbohrern hatte ich bisher nicht allzu viel Freude. In weichem Holz schneiden meine Bohrer noch ganz passabel, mit Hartholz und Plattenmaterial sind sie definitiv überfordert.

Ich gestehe, dass ich immer No-Name Bohrer gekauft hatte. Die Versuchung einen ganzen Satz zu kaufen (in 2 mm Schritten bis 50 mm) war einfach zu groß.

Wichtig bei der Arbeit mit solchen Bohrern ist Absaugung. Wenn der Span nicht sofort abgeführt wird, schwimmt der Bohrer auf und schneidet nicht mehr richtig.

Nachdem ich für ein aktuelles Projekt 21 Löcher mit 40 mm Durchmesser 50 mm tief in Buche schneiden muss, riss mir der Geduldsfaden. Mein Forstnerbohrer hat sich im Zehntelmillimeterbereich mühselig vorgekämpft und das obwohl ich an der Standbohrmaschine schon ordentlich Kraft aufgewendet habe. Außerdem wurde er sehr heiß. Die staubigen Späne und die Hitze waren ein deutliches Zeichen, dass der Bohrer überfordert war.

Im Bild oben sieht man einen Bosch Kunstbohrer neben dem Forstnerbohrer. Er ist mit Hartmetallschneiden besetzt, hat seitlich statt einem Kranz nur kleine Schneiden (was die Reibung reduziert) und deutlich mehr Platz für Spanabfuhr. Freundlicherweise hat ihn Bosch auf der Packung auch noch mit der erlaubten Maximaldrehzahl von 700 Touren beschriftet — besser wäre es noch, wenn das auch auf dem Bohrer selbst stehen würde.

Mit 25 € Anschaffungspreis gehört er noch zu den günstigen Vertretern seiner Gattung. Der Unterschied beim Bohren jedoch ist gewaltig. Schöne flächige Späne, schneller Vorschub ohne übermäßigen Kraftaufwand und deutlich weniger Hitze machen mehr Spaß beim Arbeiten. Müsste ich jetzt noch einmal von vorne mit dem Einkauf anfangen würde ich mir drei Größen als Kunstbohrer kaufen, die ich ständig brauche (20 mm, 35 mm und 40 mm) und andere nur dann, wenn ein Projekt es unbedingt erfordert.